| "Alles sollte so einfach wie möglich gemacht werden, aber nicht einfacher." |
| Albert Einstein |
| Am Anfang ward eine Idee geboren. Und die Kassen waren wüst und leer; und die Studenten standen blank auf der Erde herum. Und der Sponsor sprach: Hier habt ihr ein Budget! Und das Geld floss reichlich. Und der Sponsor sah, dass es gut war.
Und so begannen die Studenten eine Bootssform
zu entwickeln. Schnell sollte sie sein, und
gut zu manövrieren und leicht und einfach
herzustellen und schön musste sie aussehen.
Doch sie hatten nicht mit den Naturgesetzen
gerechnet. Und so entstand eine Form für ein
langes sehr schnelles Kanu, dass sich
aber nur schwer manövrieren liess. |
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Doch bis zu einem fertigen Endprodukt waren noch
ein paar Kleinigkeiten zu erledigen. Zuerst musste
ein Bauplatz gefunden werden - Die Bauhaus-Universität
Weimar stellte grosszügerweise ihr Heizhaus zur Verfügung.
Danach brauchten wir Schalmaterial - PERI war so freundlich
uns einige Platten und Träger zu überlassen. Der Rest wurde
gekauft. Danach begann die Arbeit. Die Spantenprofile wurden auf die Platten aufgezeichnet und vom freundlichen Mann im Holzlabor ausgesägt. Danach wurden die Platten geteilt, zwecks späterer Teilbarkeit der Schalung, und lotrecht auf vier Grungträgern befestigt. |
| Fürs Foto darf hier jeder mal anfassen.
Auch sonst ist es gut, wenn sich viele an der
Formgebung des Bugs beteiligen - wird er schief,
gibts keinen Schuldigen.
Aber mal im Ernst, die Anpassung der Sperrholzleisten
an die Spantenform, mit ihrer räumlichen Wölbung, ist
eine echte Geduldsarbeit, bei der man stets eine
Hand mehr braucht, als man zur Verfügung hat. Klar das solch defiziele Angelegenheiten Chefsache sind. |
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| Jetzt mussten nur noch ein paar Kleinigkeiten gerichtet
werden: Entgraten, Unebenheiten abschleifen,
Risse, Spalten und Dellen zuspachteln, Glattschleifen,
wieder Spachteln, Polieren, Entstauben, Beschichten,
Schalungshaut blasenfrei aufbringen, Höhen anbringen,
Profile für die Abschlusskante vorfertigen und
Profile fixieren und stabilisieren, Reinigung der
Schalseite.
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Stefan demonstriert hier, wie man unter Einsatz modernster
Arbeitsmethoden eine maximale Flächenleistung bei minimalem
Zeitaufwand erreicht. Leider sind planschleifende Geräte
auf gekrümmten Flächen denkbar ungeeignet, weshalb wir zur
vorzeitlichen Methoden zurückkehren mussten. Trotzdem ein
schönes Bild, Stefan. Aber warum sehen wir dich nicht mit
Spachtel, Schleifpapier und Lappen?
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| Fehlt nur noch der Beton. Eigentlich ist es ja falsch von Beton zu reden, denn bei
einem Grösstkorn von 0,5 mm ist der Begriff "Feinstmörtel" sicher passender.
Wie auch immer, unser Mischmeister Marco hat nach zeitraubenden Forschungen endlich
eine Rezeptur gefunden, die sowohl in Verarbeitbarkeit, Festigkeit und Rohdichte
unseren sehr hohen Ansprüchen genügte. Und weil wir so nett sind, geben wir dieses
Know How einfach so der Öffentlichkeit preis:
830,4 kg/qm CEM I 42,5R-HS w/z=0,35 |
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Als Bewehrung verwendet wir Glasfaser-Roving-Matten aus dem SÄCHSISCHEN-TEXTILFORSCHUNGSINSTITUTES e.V., das in Chemnitz beheimatet ist. |
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| Hier demonstriert Dirk, wie man mit viel handwerklichem Geschick und Augenmaß auch die beste Oberfläche noch
verbösern kann. Er benutzt dazu eine Glättspachtel, ein HighTech-Werkzeug, dass uns vom Betonlabor des FIB unentgeltlich zur Verfügung gestellt wurde.
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Abtransport |
| Schwimmkörper | 
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